Статьи

Характеристика блоков.

 

                   Технология изготовления шлакоблоков

Для производства шлакоблоков используются следующие компоненты:

• вяжущее вещество,

• заполнитель,

• вода,

• химические добавки — пластификаторы и модификаторы бетона (при необходимости или по требованию заказчика).

В качестве вяжущего вещества обычно используются: портландцемент (как низких, так и высоких марок), а также медленнотвердеющий гипс.

Рекомендуется применять портландцемент марки 400 (ПЦ М400).

Если Вы решили использовать цемент марки 300, то должны помнить, что расход цемента, в этом случае, следует увеличить на 10%.

Использование цемента пятисотой марки позволяет снизить его расход на 10-20%.

Цемент МАРКИ - 500 будет более подходящим для изготовления шлакоблоков

   Формула простая (1: 6)

В качестве заполнителя в любых сочетаниях используются песок, отсевы щебня, керамзит, шлак, зола, опилки, торф, пенополистирол гранулированный, песчаногранитная смесь (ПГС), мраморная крошка, бой кирпича и т. д.

Рецепт замеса 7 ведер наполнителя (шлак, граншлак, песок и т.д.) 1 ведро цемента марки 400 и 1 ведро воды.

Составы бетонов, ГОСТы, технологии приготовления строительных смесей

Наиболее распространенная технология производства шлакоблока состоит из следующих этапов:

1. Приготовление жесткой бетонной смеси.

Для приготовления раствора жесткой бетонной смеси используются: цемент, шлак (отсев) и вода.

Для замеса раствора применяется смеситель или бетономешалка.

Замес вручную лопатами нужно производить лишь в крайнем случае, потому что для приготовления жесткой смеси потребуются значительные физические усилия. (Для приготовления раствора вручную подойдет любая емкость или площадка).

Температура в помещении или на площадке, где производятся блоки, должна быть выше 1 градуса С.

2. Загрузка, уплотнение и удаление раствора из формы.

Для загрузки приготовленного в п.1 раствора используются формы на 390мм, на 190мм, на 190мм, с пустотообразователями или без.

Они являются самыми распространенными и применяются наиболее часто.

После того, как форма заполнена жесткой бетонной смесью, начинается этап уплотнения.

Уплотнение бетона в форме происходит при помощи вибрации и прижима.

Затем, уплотненную и ужатую до формы блока, смесь удаляют из формы.

Полученный таким образом шлакоблок оставляют на полу или поддоне.

Бетонная смесь, перед загрузкой в форму, должна быть обязательно получена в виде жесткого раствора. Это необходимое требование. Жесткий раствор после вибропрессования не позволяет полученному блоку рассыпаться.

Он держит форму «самостоятельно» и «не плывет» во время высыхания.

Обычно вибропрессование длится 20-30 сек.

3. Условия полного затвердевания и набора прочности.

Условия, при которых шлакоблок полностью затвердевает («доходит до кондиции» ) очень просты и доступны.

Они не требуют каких-либо специальных сооружений или приспособлений.

Необходимый уровень прочности, требуемый для складирования, хранения, использования и реализации шлакоблоков, достигается при естественной температуре.

Длится он от 36 до 96 часов (без применения специальных добавок).

Если в бетонную смесь предварительно были добавлены такие вещества, как релаксол, фулерон и другие, то время до полной готовности шлакоблока, сокращается.

Полное затвердевание блоков (или вибробетонных камней) происходит в течении месяца.

Температура должна быть от 20 градусов и выше.

Влажность — максимально высокая.

Это непременное условие, иначе процесс набора прочности может перейти в процесс «пересыхания» (так называемого: сгорания).

А это приведет к значительной потере прочности и ухудшению качества изделия.

При температуре 20-25°С изделие достигает необходимого набора прочности через 20-25 часов.

Положительно скажется на прочностных характеристиках организация дополнительной пропарки шлакоблоков.

При этом необходимо использовать стеллажи для подблочных пластин.

Применение этих стеллажей не только улучшит качество продукции, но и значительно сократит время полного «схватывания» изделий.

А так же существенно уменьшит занимаемую производственную площадь.

Теперь ваше производство может располагаться на 30-40 квадратных метрах.

После этого блоки складируются.

В помещениях, где осуществляется их дальнейшее хранение, происходит окончательный набор прочности.

Он составляет не менее 50% от проектного объема, требуемого ГОСТом.

По завершении процесса, шлакоблоки являются полностью готовыми для отгрузки потребителю или применения их на стройплощадке.

Все расчеты в данной инструкции опираются на условие, что исходное сырье сухое.

Как правило, такое встречается редко и, следовательно, необходим серьезный пересмотр и корректировка состава смеси непосредственно перед ее изготовлением.

Внимание, напоминание!

Если при изготовлении бетонной смеси использовать ускорители схватывания бетона, то блоки набирают требуемую прочность быстрее.

Этому способствует также и более высокая температура окружающей среды.

Так что же такое бетонная смесь?

Начнем с того, что же такое бетон?

Бетон — искусственный строительный материал, который получается в результате окаменения (затвердения) смеси определенных минеральных веществ.

К ним относятся:

- минеральное вяжущее вещество,

- вода,

- заполнители и,

- при необходимости, специальные добавки.

Смесь, полученная из указанных компонентов, называют бетонной смесью.

Все ингредиенты пропорционально добавляются один к другому, тщательно перемешиваются и подвергаются уплотнению.

Основными активными составляющими бетона являются — вяжущее вещество и вода.

В результате химического взаимодействия, между ними образуется новое соединение.

Оно выглядит, как клейкое тесто (еще существуют названия: цементное тесто, цементное молоко).

В него добавляют заполнители.

Цементное тесто обволакивает тонким слоем зерна мелкого и крупного заполнителя, таким образом соединяя их между собой.

Затем, со временем, это цементное молоко затвердевает и связывает всю массу компонентов между собой, превращая бетонную смесь в прочный монолитный камень — бетон.

Заполнители (песок, щебень, гравий и т.д.) занимают до 85% объема, полученного в конечном итоге.

Они образуют жесткий скелет бетона и препятствуют его усадке и деформации.

Свойства заполнителя влияют на качество получаемой продукции.

В зависимости от того, добавите ли вы в цементное тесто песок или щебень — вы повлияете, таким образом, на свойства получаемого изделия.

Замена одного заполнителя в бетонной смеси другим, дает возможность получать бетоны с разнообразными физико-механическими показателями.

Например:

- легкие,

- тяжелые,

- жароупорные и пр.

Таким образом, подведем итог:

Бетон образуется в результате затвердения смеси (мы называем ее: бетонная смесь).

Исходная смесь состоит из пропорционально подобранных и тщательно перемешанных между собой — минерального вяжущего вещества (цемента), воды, заполнителя (песок, щебень и т.д.) и в необходимых случаях, добавок (пластификаторов и ускорителей твердения).

Особенно больше внимание надо уделить водоцементным соотношениям.

Это очень важно, если Вы в производстве используете вибропрессы при помощи, которых бетонная смесь ужимается в формах.

Установки данного типа дают возможность получить качественные шлакоблоки, если строго соблюдать рецептуру смеси.

Это необходимое условие!

Особенно тщательно в смесь должна вводиться вода.

Недостаток воды приводит к тому, что цемент не прореагирует, и блоки разрушаются уже при выемки из формы и транспортировке на место просушки.

Переизбыток воды в бетоне приводит к тому, что изделие после извлечения из формы будет «течь» и потеряет свою правильную геометрическую форму.

В любом случае, допустимо небольшое изменение водоцементного соотношения для лучшего уплотнения бетонной смеси.

Если у Вас нет пока опыта работы в этой области, то скорее что Ваши первые изделия получатся не очень прочными или внешний вид будет желать лучшего.

Только экспериментальным путем можно установить точный состав бетона, пригодный именно в Вашем производстве.

Как и всякое химическое вещество, бетонная смесь обладает различными физико-механическими и химическими свойствами.

Они в значительной мере предопределяют качество и влияют на свойства получаемого бетона. Остановимся на некоторых из них.

Удобоукладываемость — характеризует способность бетонной смеси заполнять форму бетонного блока и уплотняться в ней. Ужим и уплотнение смеси в форме происходит под действием силы тяжести или в результате внешних механических воздействий.

Это свойство оценивают подвижностью или жесткостью.

Удобоукладываемость бетонной смеси зависит от ряда факторов: вида цемента и количества воды а следовательно и цементного теста, размера и формы зерен заполнителей, содержания песка.

Бетонные смеси одного и того же состава, но приготовленные на разных цементах уже отличаются друг от друга.

Они имеют различную удобоукладываемость, потому что замешаны на цементе с различной водопотребностью.

Например, пуццолановый портландцемент и шлакопортландцемент обладают большей водопотребностью, чем обычный портландцемент.

Приготовленные на них бетонные смеси оказываются более жесткими.

Подвижность — это способность бетонной смеси растекаться под действием собственного веса.

Степень подвижности (П) бетонной смеси оценивают величиной осадки (ОК в см) конуса, сформованного из данной смеси.

Подвижность бетонной смеси определяют на стандартном конусе (высота — 300 мм, диаметр основания — 200 мм, диаметр вершины — 100 мм).

Величину осадки конуса (ОК) измеряют линейкой.

Чем больше осадка конуса, тем более подвижна бетонная смесь.

Практически все, кто когда — либо сталкивался с применением бетона в быту, работали с подвижными (жидкими) бетонными смесями, которые легко заполняют даже самую сложную опалубку (форму).

Однако для того, чтобы бетон принял необходимую форму и затвердел, должно пройти определенное время.

И только затем возможно будет снять опалубку, не рискуя при этом, что полученная форма растечется.

При изготовлении шлакоблоков или других строительных материалов с использованием вибропресса (т.е. методом вибропрессования), применение подвижных бетонных смесей становится невозможным.

Поскольку сразу после завершения процесса уплотнения (виброуплотнения) форма, в которой находилась бетонная смесь, снимается с изделия.

И уже затем, практически готовый и сформированный шлакоблок (или блок тротуарной плитки и т.д.), без какой-либо дополнительной корректировки, добирает необходимый уровень прочности и окончательно затвердевает.

Жесткость бетонной смеси — это ее способность растекаться и заполнять форму под действием вибрации.

Показатель жесткости определяется прибором, который представляет собой металлический цилиндр диаметром 240 мм и высотой 200 мм.

Цилиндр устанавливают на стандартную лабораторную виброплощадку.

Затем в него вставляют стандартный конус и заполняют его бетонной смесью.

Процедура такая же, как и при определении подвижности бетонной смеси.

После этого конус вынимают и на бетонную смесь опускают стальной диск.

Включив виброплощадку, смесь перемешивают и подвергают воздействию до тех пор, пока цементное тесто не начнет выделяться из двух отверстий, расположенных на диске. В этот момент виброплощадку отключают.

Время, необходимое для уплотнения смеси в приборе, называют показателем жесткости бетонной смеси (Ж) и выражают в секундах.

Если для получения бетона используется жесткая бетонная смесь, то время между уплотнением и затвердением сводится к минимуму.

И в данном случае нет нужды устанавливать выдержку между ужимом смеси и съемом опалубки.

Сразу после уплотнения, опалубка снимается, а изделие сохраняет свою форму и может транспортироваться (с соблюдением некоторых мер предосторожности).

Связность — это способность бетонной смеси сохранять однородную структуру, т. е. не расслаиваться в процессе транспортирования, укладки и уплотнения.

В результате уплотнения, частицы минеральных веществ, из которых состоит смесь, сближаются между собой и выталкивают воду.

Поэтому часть воды, как наиболее легкого компонента, отжимается вверх, образуя капиллярные ходы и полости между зернами более крупного заполнителя.

Крупный заполнитель имеет более высокую плотность, чем плотность растворимой части смеси (т.е. смеси цемента, песка и воды).

Поэтому он также перемещается при уплотнении.

Если заполнитель плотный и тяжелый, например, гранитный щебень, частицы его оседают.

Пористые и легкие заполнители — керамзит, аглопорит — всплывают.

Все это ухудшает структуру бетона и делает его неоднородным.

Качество изделия ухудшается, т. к. увеличивается водопроницаемость и снижается морозостойкость.

Чтобы повысить связность и предотвратить расслоение бетонной смеси, необходимо правильно определить количество мелкого заполнителя входящего в состав бетона. Можно также сократить расход воды, используя пластифицирующие добавки.

Для изготовления тротуарной плитки (методом вибропрессования) используют бетонные смеси марок Ж3, Ж4, СЖ1.

Прочность при сжатии — это основной показатель механических свойств бетона.

Она определяется пределом прочности при сжатии стандартных образцов — кубов размером 150х150х150мм или готовых изделий (камней), изготовленных из данной бетонной смеси и выдержанных до испытания в течение 28 суток в нормальных условиях.

По пределу прочности на сжатие установлены:

• для стеновых камней следующие марки: М25, М35, М50, М75, М100, М125, М150, М200.

Цифры в обозначении марки соответствуют пределу прочности бетона на сжатие, измеренному в кг/см2.

• для тротуарных плит следующие классы: В22,5, В25, В30, В35.

Цифры в обозначении класса соответствуют пределу прочности бетона на сжатие измеренному в МПа.

Прочность бетона при сжатии зависит от различных свойств тех компонентов, которые входят в бетонную смесь.

К примеру, от активности цемента (марки прочности), соотношения массы воды и цемента, прочности и качества заполнителей, их зернового состава, длительности твердения, температуры и влажности окружающей среды и др.

Основными же факторами, влияющие на прочность бетона, являются активность цемента и соотношение массы воды и цемента. Соотношение массы воды и цемента — это водоцементное отношение, оно обозначается следующим образом: В/Ц.

Обратное ему соотношение — цементоводное — и обозначается: Ц/В.

На прочность бетона определенное влияние оказывает и зерновой состав заполнителей.

Наиболее прочные бетоны получают, используя заполнитель с крупными зернами.

Зерна крупного заполнителя должны быть достаточно прочными и иметь шероховатую поверхность.

Такой заполнитель обеспечивает хорошее сцепление с цементным камнем.

Прочность бетона зависит и от правильного перемешивания его составляющих в смесителе. Все зерна заполнителя должны быть полностью покрыты слоем цементного теста.

Степень уплотнения бетонной смеси, продолжительность и условия твердения также оказывают значительное влияние на прочность бетона.

Хорошо уплотненный бетон в благоприятных температурных и влажностных условиях непрерывно набирает прочность в течение нескольких лет.

Впервые 10 суток прочность бетона растет довольно быстро, затем рост прочности замедляется и на 28 сутки он приобретает степень «марочной».

В возрасте свыше 1 года, рост прочности постепенно затухает.

К примеру, бетонные образцы, которые хранятся в нормальных условиях, на 7 сутки имеют среднюю прочность, равную 60-70% от марочной прочности;

- на 28 сутки они достигают марочной 100% прочности;

- на 180 сутки,

- через 1 год и 2 года их прочность соответственно составляет 150, 175 и 200% марочной прочности.

Большое влияние на скорость увеличения прочности бетона оказывает температура окружающей среды.

При 70-85 градусах и в атмосфере насыщенного пара (в пропарочной камере) бетоны уже через 10-12 часов набирают прочность 60-70% марочной.

При низкой положительной температуре (5-7 градусов С) окружающего воздуха, скорость возрастания прочности бетона замедляется, а при температуре ниже 0 градуса С твердение бетона прекращается.

Обычный бетон не является однородным монолитным материалом.

В нем всегда имеются поры, образовавшиеся вследствие испарения излишней воды, а также неполного удаления воздушных пузырьков при уплотнении бетонной смеси.

Плотность бетона повышается при тщательном подборе зернового состава заполнителей, уменьшении водоцементного соотношения, применения пластификаторов, а также за счет тщательного уплотнения бетонной смеси.

Использование пластификаторов позволяет снизить водопотребность смеси, сохраняя при этом ее подвижность.

Морозостойкость — это способность материала, в состав которого входит вода, выдерживать большой перепад температур или многократное, попеременное замораживание и оттаивание.

Марка по морозостойкости (обозначается — F) определяет наибольшее количество циклов «замораживания — оттаивания», которое могут выдержать образцы материала.

При этом прочность на сжатие не должна снизиться более чем на 15%; потеря массы — не должна превышать 5%.

В наружных конструкциях, которые постоянно подвергаются действию воды и переменных температур, морозостойкость — основной определяющий фактор долговечности.

Проектную марку материалов по морозостойкости устанавливают в зависимости от климата и условий эксплуатации конструкции.

Например:

• для производства шлакоблоков установлены марки F 15, F 25, F 35, F 50;

• для производства брусчатки — F100, F150, F200, F300.

Морозостойкость бетона зависит от вида применяемого цемента, водоцементного отношения, качества заполнителей, плотности бетона и других факторов.

Высокой морозостойкостью обладают бетоны с плотной структурой, полученные с использованием низкоалюминатного портландцемента и высококачественного щебня.

                                 Подводим итоги.

Такие свойства бетона как прочность, плотность и морозостойкость напрямую зависят от водоцементного соотношения.

Т. е., чем меньше воды, тем плотнее и прочнее бетон, тем выше его морозостойкость.

И в тоже время, чем меньше воды в бетонной смеси, тем выше ее жесткость.

Таким образом, изделия полученные методом вибропрессования из жестких бетонных смесей обладают более высокой прочностью, плотностью и морозостойкостью.

 

 







Дополнительная информация

  • Цена грн.: 1
  • Контактное лицо: Мартыненко Василий Станиславович
  • Телефон: (0472)50-12-91, (096)651-10-52, (094)985-32-91
  • Адрес: Украина, Черкасская обл, Черкассы, Громова 142, 18018